di Marco Torricelli
Una montagna. Che ogni anno fa crescere una montagna già esistente. È quella degli scarti di lavorazione della Tk-Ast – che finiscono nella discussa discarica di Valle, sotto la quale passa la ‘galleria dei veleni’ Tescino – e che rappresentano un’autentica emergenza ambientale. Ma forse una possibile soluzione c’è.
La premessa Gli scarti di lavorazione, alla Tk-Ast, ogni anno, raggiungono l’impressionante quantità di 500mila tonnellate. Per avere un termine di paragone, e tralasciando per il momento il tipo di materiale di cui si parla, si tratta di una massa superiore a quella dei rifiuti solidi urbani prodotti nell’intera Umbria.
Le criticità Quella dei rifiuti smaltiti in discarica, prevalentemente scorie derivanti dal processo produttivo, spiega Adriano Rossi, direttore del dipartimento di Terni dell’Agenzia regionale per la protezione ambientale (Arpa), «è una delle due principali criticità ambientali con cui ci si deve confrontare. L’altra è rappresentata dalle emissioni in atmosfera, come le polveri, le diossine e il CO2. Le due criticità, combinate, determinano l’impatto del polo siderurgico sull’ambiente circostante».
La scoria È evidente che una produzione di materiali di scarto come quella delle acciaierie, dice Rossi, «debba essere drasticamente ridotta, ma quando abbiamo posto il problema, ci siamo trovati in conflitto con il management dell’azienda». Un conflitto superato «dopo una visita congiunta alle acciaierie Bertoli Safau di Udine, dove si recupera il 100% delle scorie, senza che nulla finisca in discarica».
Il progetto In quegli impianti, per la verità si lavorano acciai al carbonio – cioè privi di cromo e nichel – ed «è vero che le operazioni di recupero si possono realizzare fare più facilmente, ma Ast ha preso atto che fosse necessario andare in quella direzione ed il progetto messo a punto sta avendo risvolti secondo me sensazionali e conferma che da una criticità ambientale possono derivare progetti virtuosi, nuova occupazione e sviluppo economico». Il recupero e riutilizzo «delle scorie di acciaieria – spiega Rossi – può avvenire tramite la trasformazione delle stesse scorie in materiale inerte per la produzione di conglomerati – come bitumi, cementi e materiali simili – con processi ‘a freddo’ o ‘a caldo’».
‘Refrattari’ e ‘scaglie’ Il primo dei processi ‘a freddo’ è il recupero di circa 25mila tonnellate all’anno di materiali refrattari provenienti dalla demolizione dei forni, delle siviere e dei convertitori, «che possono essere riutilizzati in testa al ciclo produttivo, in sostituzione della calce». Un impianto che realizzerà questo procedimento, spiega Adriano Rossi, «è già stato autorizzato dalla Provincia di Terni ed è in corso la sua realizzazione». Un altro è il recupero di circa settemila tonnellate all’anno di scaglie, da reimmettere nel processo produttivo, prodotte durante il ciclo di laminazione delle bramme e secondo il direttore dell’Arpa di Terni «l’Ast ha già avviato dei contatti con alcune società che si sono dette interessate a realizzare queste operazioni».
Le ‘scorie nere’ I forni fusori producono circa il 40% del totale delle scorie che Ast attualmente conferisce in discarica e «siccome queste contengono un’elevata percentuale di metallo – circa il 15% – si è pensato di realizzare un impianto pilota che sia in grado di separarlo dal resto dei materiali e recuperarlo per reimmetterlo nel processo produttivo». Ma non solo: «Perché il contemporaneo recupero di aggregati inerti – dice ancora Rossi – permetterebbe di destinare questi ultimi al settore delle costruzioni, in sostituzione dei corrispondenti materiali naturali provenienti da cave». Si calcola che potranno essere recuperate, complessivamente, circa 180mila tonnellate di materiali.
L’impianto All’università di Trieste è stato realizzato un impianto pilota «che attraverso una serie di ‘molini’ riduce la scoria in polvere e che poi, grazie ad un sistema di calamite preleva l’acciaio» e che entro il 2014 potrebbe essere realizzato a livello industriale – con una capacità iniziale di circa 30mila tonnellate all’anno – da un gruppo di imprenditori ternani che sta acquisendo il brevetto. La cosa interessante, spiega Rossi, «è che quando i commissari dell’Ilva, ed in particolare il sub commissario Edo Ronchi, sono venuti a conoscenza del progetto, hanno chiesto di poter visionare la documentazione perché potrebbe essere applicato anche a Taranto».
Le ‘scorie bianche’ Vengono prodotte all’interno dei convertitori e, «seppure il contenuto di metalli è circa la metà di quello presente nelle ‘scorie nere’, si ritiene conveniente procedere alla sua separazione, recupero e riutilizzo in produzione, come pure degli aggregati inerti da destinare al settore delle costruzioni e delle produzioni del cemento». Anche in questo caso «Ast sta stringendo accordi con aziende interessate alla realizzazione dell’impianto e con produttori di cemento». Si calcola che sarebbero circa 270mila tonnellate di scorie all’anno.
I processi ‘a caldo’ Le scorie, piega il direttore di Arpa, «presentano una composizione ricca di ossidi e quindi possono essere sottoposte ad un processo di carbonatazione accelerata, con effetti positivi sulla stabilità chimica e su talune caratteristiche quali il ‘pH’. In questo modo si possono utilizzare i fumi di combustione tal quali, assorbendone il CO2 e emettendo nell’ambiente di un effluente costituito prevalentemente da azoto e acqua». Non ci sarebbero, secondo Rossi, «penalizzazioni energetiche data la forte esotermicità della reazione di carbonatazione e, anzi, integrando opportunamente il processo al sistema produttivo è possibile ottenere un apporto energetico aggiuntivo».
I test Questi procedimenti sono ancora nella fase di studio, anche se «scientificamente è stata dimostrata la fattibilità del progetto in collaborazione con Enea. La fase successiva prevede l’avvio della sperimentazione utilizzando come impianto pilota quello di Enea a La Casaccia, nei pressi di Roma. Siamo convinti – conclude Rossi – che si potrà arrivare alla progettazione di un impianto da realizzare all’interno del polo siderurgico».